Блог Игоря Фролова

Как-то на исходе минувшего века группа молодых предприимчивых инженеров решила наладить в одном из городов на Дальнем Востоке производство электрощитовой автоматики. Подобрали чертежи, разработали бизнес-план, нашли инвесторов, сколотили «рабочую» команду. В качестве образца проекта взяли завод в Китае, который производит аналогичную продукцию.

Для производства корпусов, внутри которых будет размещаться электрическая «начинка», необходимы станки для литья пластмасс. По предварительным расчетам таких станков надо не меньше 10. Однако места на заводе не хватает.

Стали смотреть, как делают на заводе в Китае. Оказалось, у них на производство такого же количества продукции задействовано станков в два раза меньше, чем должно быть по расчетам. В чем дело?

Пластмассовый корпус для электрощитовой автоматики состоит из двух разных половинок – правой и левой. Льют их в разных станках. По технологии после литья деталь в пресс-форме должна остыть. На это уходит время, которое можно было бы использовать на производство следующей детали. Таким образом, можно было бы сократить технологический процесс и задействовать меньшее количество станков. Но если вынимать горячую деталь из пресс-формы, деталь деформируется. Получается брак.

Столкнувшись с проблемой, предприниматели решили «поиграть в промышленный шпионаж» и под видом покупателей поехали в Китай на завод.

И вот что выяснилось.

Китайцы все-таки вынимали детали корпуса из пресс-формы еще горячими, собирали их вместе и ставили в простое приспособление с вентилятором. Спрессованные вместе половинки остывали и становились идеально подогнанными друг к другу. Правда, при этом собирать из разных половинок корпус не возможно. Но оказалось, что это было и не нужно, так как корпуса поставлялись на сборку вместе скрепленными резинками.

За счет этого они повысили производительность станков в два раза. Решение было найдено.